Ochrona antykorozyjna

W Walraven stosujemy kilka metod, aby wzmocnić odporność naszych produktów na korozję:

1. BIS UltraProtect® 1000
   BIS Ultra Protect® 1000 system to idealne, najbardziej trwałe rozwiązanie i zabezpieczenie antykorozyjne naszych produktów.
   Produkty w tym systemie posiadają wysoką odporność na korozję i mogą być używane w środowiskach korozyjnych (C1-C4  zgodnie z ISO 12944-2). Wszystkie przeszły pozytywnie test w mgle solnej trwający 1000* godzin.
   Mimo, iż powłoka antykorozyjna stanowi stosunkowo cienką warstwę, jej odporność na korozję jest wysoka. BIS Ultra Protect® 1000 zapewnia gładkie i dokładne wykończenie powierzchni, zapewniając estetyczny wygląd produktów. Dodatkową zaletą tej relatywnie cienkiej warstwy jest możliwość zabezpieczenia elementów gwintowanych, stosowanych we wnętrzach i w miejscach narażonych na korozję**.*Do wystąpienia max. 5% czerwonej rdzy.
   ** Warunki gwarancji mają zastosowanie do środowisk korozyjnych (C1-C4  zgodnie z ISO 12944-2).
2. Ocynkowanie elektrolitycznie
   Produkty przeznaczone do obróbki metodą elektrolityczną są najpierw czyszczone, odtłuszczane i wytrawiane. Grubość powłoki cynkowej wynosi od 5 do 15 µm i jest zależna od intensywności i czasu trwania procesu cynkowania. Po zakończeniu procesu cynkowania produkty są pasywowane w celu wydłużenia czasu trwania ochrony.
3. Ocynkowanie metodą Sendzimira
   Ta metoda to ciągły i termiczny proces cynkowania, zastosowany przed obróbką materiału w produkcji. W tym przypadku taśma stalowa po wyczyszczeniu, odtłuszczeniu i wytrawieniu przechodzi przez płynny elektrolit do cynkowania. Grubość warstwy wynosi od 20 do 25 µm. Następnie stal jest cięta do wymaganej szerokości. Boczne krawędzie krojonego materiały nie są ocynkowane. Również ewentualne otwory, które będą wycięte w materiale ocynkowanym tą metodą, nie są zabezpieczone. Strony materiały cieńszego niż 1,5 mm są chronione w ten sposób, że powłoki cynku górnej i dolnej powierzchni „przyciągają się nawzajem” w procesie elektrolitycznym.
   Metoda ta doskonale sprawdza się dla produktów gwintowanych, które mają być stosowane wewnątrz budynków oraz w winnych miejscach narażonych na korozję.
4. Ocynkowanie ogniowe
   Produkty w trakcie obróbki tą metodą są najpierw czyszczone, odtłuszczone oraz wytrawiane. Następnie produkt zanurzany jest w elektrolicie z płynnego cynku. Elektrolit ma temperaturę 550°C. W tym procesie na powierzchni powstaje stop cynku/żelaza, który zostaje pokryty warstwą czystego cynku.
   Grubość warstwy cynku waha się pomiędzy 50 a 80 µm. W rezultacie proces ten rzadko wykorzystywany jest do produktów gwintowanych. Produkty ocynkowane ogniowo nadają się do użytku wewnątrz i na zewnątrz, do miejsc wilgotnych oraz lekko narażonych na korozję.
   Metoda ta jest ograniczona w stosunku do systemów ciężkich.
5. Stal nierdzewna 316 (1.4401) i 316L (1.4404)
   Stal nierdzewna 316 jest jednym z najbardziej odpornym na korozję typów stali. Oferuje najwyższą odporność w porównaniu z wieloma innymi nierdzewnymi gatunkami stali w całym szeregu korozyjnych środowisk.
   Warstwa ochronna ulega uszkodzeniu w wyniku takich procesów jak wykrawanie, wiercenie oraz spawanie. Dlatego po ostatecznej obróbce wszystkie produkty są poddawane dodatkowemu procesowi wytrawiania i pasywacji w celu wytworzenia powłoki ochronnej.
   Produkty ze stali nierdzewnej typu 316 mogą być stosowane w środowiskach agresywnych m.in. w przemyśle i infrastrukturze morskiej.
6. Malowanie proszkowe
   Powłoka epoksydowa w wybranym kolorze jest nakładana na wstępnie ogrzany element. Prace wstępne mają różny przebieg w zależności od elementu i sposobu aplikacji. W środowisku morskim najtrwalszym rozwiązaniem jest połączenie BIS Ultra Protect® 1000 z powłoką proszkową.
   Takie połączenie osiągnie ponad 1000 godzinną odporność w teście mgły solnej bez śladów czerwonej rdzy.
7. Delta-Tone 9000
   Delta-Tone 9000 składa się z cząsteczek cynku i aluminium, które są ze sobą związane nieograniczonym środkiem wiążącym. Daje to efektywną ochronę przed korozją, również w przypadku, kiedy warstwa jest niedużej grubości.
   Delta-Tone 9000 jest nakładany w procesie zanurzania, odwirowywania oraz wyciskania, a następnie jest on suszony w temperaturze 200ºC. W ten sposób powstaje równomierna warstwa o grubości od 10 do 12 µm na całym produkcie. Następnie Delta-Tone 9000 wchodzi w związek z położonym pod spodem metalem.
   Powierzchnia składa się z warstwy nieorganicznego materiału z płatkami cynku i aluminium. W przeciwieństwie do ocynkowania elektrolitycznego oraz ogniowego, w przypadku Delta-Tone 9000 nie zachodzi niebezpieczeństwo kruchości wodorowej w odniesieniu do materiałów o zwiększonej zawartości węgla jak na przykład stali sprężynowej. Aby zwiększyć odporność na korozję można powtórzyć cały proces technologiczny, w wyniku którego grubość powłoki będzie za każdym razem większa niż 10-12 µm.
   Produkty ocynkowane Dela-Tone 9000 nadają się do użytku na zewnątrz oraz w miejscach narażonych na umiarkowaną korozję.